1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time è nato in Giappone e la sua idea di base è quella di produrre il prodotto richiesto nella quantità richiesta solo quando necessario. Il nucleo di questa modalità di produzione è la ricerca di un sistema di produzione senza inventario o un sistema di produzione che minimizza l'inventario. Nell'operazione di produzione, dovremmo seguire rigorosamente i requisiti standard, produrre in base alla domanda e inviare tutti i materiali necessari sul posto per prevenire l'inventario anormale.
2. 5s e gestione visiva
5S (Cottura, rettifica, pulizia, pulizia, alfabetizzazione) è uno strumento efficace per la gestione visiva in loco, ma anche uno strumento efficace per il miglioramento dell'alfabetizzazione del personale. La chiave del successo di 5S è la standardizzazione, gli standard in loco più dettagliati e le chiare responsabilità, in modo che i dipendenti possano prima mantenere la pulizia del sito, esponendosi al contempo per risolvere i problemi del sito e delle attrezzature e sviluppare gradualmente le abitudini professionali e una buona alfabetizzazione professionale.
3. Gestione Kanban
Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione nell'impianto. Le carte Kanban contengono un bel po 'di informazioni e possono essere utilizzate ripetutamente. Esistono due tipi di kanban comunemente usati: produzione Kanban e Kanban. Kanban è semplice, visibile e facile da gestire.
4. Funzionamento standardizzato (SOP)
La standardizzazione è lo strumento di gestione più efficace per la produzione di alta efficienza e alta qualità. Dopo l'analisi del flusso di valore del processo di produzione, lo standard testuale viene formato in base al flusso del processo scientifico e alle procedure operative. Lo standard non è solo la base per il giudizio di qualità del prodotto, ma anche la base per la formazione dei dipendenti per standardizzare il funzionamento. Questi standard includono standard visivi in loco, standard di gestione delle attrezzature, standard di produzione del prodotto e standard di qualità del prodotto. La produzione snella richiede che "tutto sia standardizzato".
5. Manutenzione completa della produzione (TPM)
In termini di piena partecipazione, creare un sistema di attrezzature ben progettato, migliorare il tasso di utilizzo delle attrezzature esistenti, ottenere sicurezza e alta qualità, prevenire guasti, in modo che le aziende possano ridurre i costi e migliorare l'efficienza di produzione complessiva. Non solo riflette il 5S, ma, soprattutto, l'analisi della sicurezza del lavoro e la gestione della produzione sicura.
6. Utilizzare le mappe del flusso di valore per identificare i rifiuti (VSM)
Il processo di produzione è pieno di incredibili fenomeni di rifiuti, la mappatura del flusso di valore è la base e il punto chiave per implementare il sistema snello ed eliminare i rifiuti del processo:
Identificare dove si verificano i rifiuti nel processo e identifica le opportunità di miglioramento snello;
• comprendere i componenti e l'importanza dei flussi di valore;
• la capacità di disegnare effettivamente una "mappa del flusso di valore";
• Riconoscere l'applicazione dei dati ai diagrammi del flusso di valori e dà la priorità alle opportunità di miglioramento della quantificazione dei dati.
7. Design bilanciato della linea di produzione
Il layout irragionevole della catena di montaggio porta a un movimento inutile degli operatori di produzione, riducendo così l'efficienza della produzione. A causa della disposizione di movimento irragionevole e del percorso di processo irragionevole, i lavoratori raccolgono o mettono giù il pezzo tre o cinque volte. Ora la valutazione è importante, così come la pianificazione del sito. Risparmia tempo e fatica. Fare di più con meno.
8. Pull Production
La cosiddetta produzione pull è la gestione di Kanban come mezzo, l'uso del "sistema di materiale" che è, dopo il processo in base al "mercato" deve produrre, la carenza di prodotti nel processo del processo precedente per assumere la stessa quantità di prodotti in corso, in modo da formare l'intero processo di controllo pull, non produrre mai più di un prodotto. JIT deve essere basato sulla produzione di pull e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della produzione snella. Lean Pursuit of Zero Inventory, principalmente il miglior sistema operativo di trazione da raggiungere.
9. Switching Fast (SMED)
La teoria della commutazione rapida si basa sulle tecniche di ricerca delle operazioni e ingegneria simultanea, con l'obiettivo di ridurre al minimo i tempi di inattività delle attrezzature in collaborazione del team. Quando si cambia la linea di prodotti e si regola l'apparecchiatura, il tempo di consegna può essere compresso in larga misura e l'effetto della commutazione rapida è molto evidente.
Al fine di ridurre i tempi di inattività in attesa al minimo, il processo di riduzione del tempo di configurazione è di rimuovere gradualmente e ridurre tutti i lavori non aggiunti e trasformarli in processi completati non in giù. La produzione snella consente di eliminare continuamente i rifiuti, ridurre l'inventario, ridurre i difetti, ridurre il tempo del ciclo di produzione e altri requisiti specifici per raggiungere, la riduzione del tempo di configurazione è uno dei metodi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
10. Miglioramento continuo (Kaizen)
Quando si inizia a determinare accuratamente il valore, identificare il flusso di valore, effettuare i passaggi per la creazione di valore per un determinato flusso di prodotto ininterrottamente e lasciare che il cliente trarre il valore dall'impresa, la magia inizia a verificarsi.
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