1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time è nato in Giappone e la sua idea di base è quella di produrre il prodotto richiesto nella quantità richiesta solo quando necessario. Il nucleo di questa modalità di produzione è il perseguimento di un sistema di produzione senza scorte, o di un sistema di produzione che riduca al minimo le scorte. Nelle operazioni di produzione, dovremmo seguire rigorosamente i requisiti standard, produrre in base alla domanda e inviare in loco tutti i materiali necessari per evitare scorte anomale.
2. 5S e gestione visiva
5S (Collazione, rettifica, pulizia, pulizia, alfabetizzazione) è uno strumento efficace per la gestione visiva in loco, ma anche uno strumento efficace per il miglioramento dell'alfabetizzazione del personale. La chiave del successo delle 5S è la standardizzazione, gli standard in loco più dettagliati e responsabilità chiare, in modo che i dipendenti possano innanzitutto mantenere la pulizia del sito, esponendosi al tempo stesso per risolvere i problemi del sito e delle attrezzature, e sviluppare gradualmente la professionalità abitudini e una buona alfabetizzazione professionale.
3. Gestione Kanban
Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione nello stabilimento. Le carte Kanban contengono numerose informazioni e possono essere utilizzate ripetutamente. Esistono due tipi di kanban comunemente utilizzati: kanban di produzione e kanban di consegna. Kanban è semplice, visibile e facile da gestire.
4. Operazione standardizzata (SOP)
La standardizzazione è lo strumento di gestione più efficace per una produzione ad alta efficienza e di alta qualità. Dopo l'analisi del flusso di valore del processo di produzione, lo standard testuale viene formato secondo il flusso del processo scientifico e le procedure operative. Lo standard non è solo la base per il giudizio sulla qualità del prodotto, ma anche la base per formare i dipendenti a standardizzare il funzionamento. Questi standard includono standard visivi in loco, standard di gestione delle apparecchiature, standard di produzione del prodotto e standard di qualità del prodotto. La produzione snella richiede che “tutto sia standardizzato”.
5. Manutenzione della produzione completa (TPM)
Per garantire la piena partecipazione, creare un sistema di attrezzature ben progettato, migliorare il tasso di utilizzo delle attrezzature esistenti, ottenere sicurezza e alta qualità, prevenire guasti, in modo che le imprese possano ridurre i costi e migliorare l'efficienza complessiva della produzione. Non riflette solo le 5S, ma, cosa ancora più importante, l’analisi della sicurezza sul lavoro e la gestione sicura della produzione.
6.Utilizzare le mappe dei flussi di valore per identificare i rifiuti (VSM)
Il processo di produzione è pieno di sorprendenti fenomeni di spreco, il Value Stream Mapping è la base e il punto chiave per implementare un sistema snello ed eliminare gli sprechi di processo:
Identificare dove si verificano gli sprechi nel processo e identificare opportunità di miglioramento snello;
• Comprendere le componenti e l'importanza dei flussi di valore;
• La capacità di disegnare effettivamente una “mappa del flusso di valore”;
• Riconoscere l'applicazione dei dati ai diagrammi del flusso di valore e dare priorità alle opportunità di miglioramento della quantificazione dei dati.
7. Progettazione equilibrata della linea di produzione
La disposizione irragionevole della catena di montaggio porta a spostamenti inutili degli addetti alla produzione, riducendo così l’efficienza della produzione. A causa di una disposizione irragionevole del movimento e di un percorso di processo irragionevole, i lavoratori sollevano o depositano il pezzo tre o cinque volte. Ora la valutazione è importante, così come lo è la pianificazione del sito. Risparmia tempo e fatica. Fai di più con meno.
8. Produzione PULL
La cosiddetta produzione pull è la gestione Kanban come mezzo, l'uso del "sistema di prelievo materiale", ovvero, dopo il processo in base alle esigenze del "mercato" per produrre, la carenza di prodotti nel processo del processo precedente da prendere la stessa quantità di prodotti in lavorazione, in modo da formare l'intero processo del sistema di controllo pull, non produrre mai più di un prodotto. Il JIT deve basarsi sulla produzione pull e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della produzione snella. Perseguimento snello di zero scorte, principalmente il miglior sistema operativo pull da ottenere.
9. Commutazione rapida (SMED)
La teoria della commutazione rapida si basa su tecniche di ricerca operativa e ingegneria concorrente, con l'obiettivo di ridurre al minimo i tempi di inattività delle apparecchiature in caso di collaborazione di gruppo. Quando si cambia la linea di prodotti e si regola l'attrezzatura, i tempi di consegna possono essere notevolmente compressi e l'effetto del passaggio rapido è molto evidente.
Al fine di ridurre al minimo i tempi di inattività in attesa, il processo di riduzione dei tempi di configurazione consiste nel rimuovere e ridurre gradualmente tutti i lavori senza valore aggiunto e trasformarli in processi completati senza tempi di inattività. La produzione snella consiste nell'eliminare continuamente gli sprechi, ridurre le scorte, ridurre i difetti, abbreviare i tempi del ciclo di produzione e altri requisiti specifici da raggiungere, ridurre i tempi di installazione è uno dei metodi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
10. Miglioramento continuo (Kaizen)
Quando si inizia a determinare con precisione il valore, a identificare il flusso di valore, a eseguire in modo continuo le fasi di creazione di valore per un particolare prodotto e a lasciare che il cliente tragga valore dall’impresa, la magia inizia ad accadere.
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Orario di pubblicazione: 13 settembre 2024
