1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time ha avuto origine in Giappone e la sua idea di base è quella di produrre il prodotto richiesto nella quantità richiesta solo quando necessario. Il fulcro di questo modello di produzione è l'adozione di un sistema produttivo senza scorte, o che le minimizza. Nell'attività produttiva, è necessario seguire rigorosamente i requisiti standard, produrre in base alla domanda e inviare in loco la quantità di materiali necessaria per evitare scorte anomale.
2. 5S e gestione visiva
Il metodo 5S (Raccolta, Rettifica, Pulizia, Pulizia, Alfabetizzazione) è uno strumento efficace per la gestione visiva in loco, ma anche per il miglioramento dell'alfabetizzazione del personale. La chiave del successo del metodo 5S è la standardizzazione, standard di lavoro il più possibile dettagliati e responsabilità chiare, in modo che i dipendenti possano innanzitutto mantenere la pulizia del sito, impegnandosi a risolvere i problemi del sito e delle attrezzature e sviluppando gradualmente abitudini professionali e una buona alfabetizzazione professionale.
3. Gestione Kanban
Il Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione in stabilimento. I cartellini Kanban contengono una notevole quantità di informazioni e possono essere utilizzati ripetutamente. Esistono due tipi di Kanban comunemente utilizzati: il Kanban di produzione e il Kanban di consegna. Il Kanban è semplice, visibile e facile da gestire.
4. Operazione standardizzata (SOP)
La standardizzazione è lo strumento di gestione più efficace per una produzione ad alta efficienza e alta qualità. Dopo l'analisi del flusso di valore del processo produttivo, viene formulato lo standard testuale in base al flusso di processo scientifico e alle procedure operative. Lo standard non è solo la base per la valutazione della qualità del prodotto, ma anche la base per la formazione dei dipendenti in merito alla standardizzazione delle operazioni. Questi standard includono standard visivi in loco, standard di gestione delle attrezzature, standard di produzione e standard di qualità del prodotto. La produzione snella richiede che "tutto sia standardizzato".
5. Manutenzione completa della produzione (TPM)
Attraverso la piena partecipazione, è necessario creare un sistema di attrezzature ben progettato, migliorare il tasso di utilizzo delle attrezzature esistenti, raggiungere sicurezza e qualità elevate, prevenire i guasti, in modo che le aziende possano ridurre i costi e migliorare l'efficienza produttiva complessiva. Questo approccio non riflette solo il metodo 5S, ma, soprattutto, l'analisi della sicurezza sul lavoro e la gestione sicura della produzione.
6. Utilizzare le mappe del flusso di valore per identificare gli sprechi (VSM)
Il processo produttivo è pieno di incredibili fenomeni di spreco, la mappatura del flusso di valore è la base e il punto chiave per implementare un sistema snello ed eliminare gli sprechi di processo:
Identificare dove si verificano gli sprechi nel processo e identificare le opportunità di miglioramento snello;
• Comprendere le componenti e l'importanza dei flussi di valore;
• La capacità di tracciare effettivamente una “mappa del flusso di valore”;
• Riconoscere l'applicazione dei dati ai diagrammi del flusso di valore e dare priorità alle opportunità di miglioramento della quantificazione dei dati.
7. Progettazione bilanciata della linea di produzione
La disposizione irragionevole della linea di assemblaggio porta a spostamenti non necessari degli addetti alla produzione, riducendo così l'efficienza produttiva. A causa di una disposizione dei movimenti e di un percorso di processo irragionevoli, gli addetti prelevano o depositano il pezzo in lavorazione tre o cinque volte. Ora, la valutazione è importante, così come la pianificazione del sito. Risparmia tempo e fatica. Fai di più con meno.
8. Produzione PULL
La cosiddetta produzione pull è un sistema di gestione Kanban che utilizza il "sistema di prelievo dei materiali", ovvero, in base alle esigenze di produzione del "mercato", dopo aver completato il processo, si prende la stessa quantità di prodotti in lavorazione in caso di carenza di prodotti nel processo precedente, in modo da formare l'intero processo di controllo pull, senza mai produrre più di un prodotto. Il JIT deve basarsi sulla produzione pull, e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della produzione snella. Il perseguimento dell'azzeramento delle scorte da parte della Lean Production è principalmente il miglior sistema di gestione pull da raggiungere.
9. Commutazione rapida (SMED)
La teoria del fast switching si basa su tecniche di ricerca operativa e di ingegneria simultanea, con l'obiettivo di ridurre al minimo i tempi di fermo delle apparecchiature grazie alla collaborazione di team. Quando si cambia la linea di prodotto e si adeguano le apparecchiature, i tempi di consegna possono essere notevolmente ridotti e l'effetto del fast switching è molto evidente.
Per ridurre al minimo gli sprechi dovuti a tempi di fermo macchina, il processo di riduzione dei tempi di attrezzaggio consiste nell'eliminare e ridurre gradualmente tutte le attività senza valore aggiunto, trasformandole in processi completi che non comportino tempi di fermo macchina. La produzione snella consiste nell'eliminare costantemente gli sprechi, ridurre le scorte, ridurre i difetti, accorciare i tempi del ciclo di produzione e soddisfare altri requisiti specifici. La riduzione dei tempi di attrezzaggio è uno dei metodi chiave per raggiungere questo obiettivo.
10. Miglioramento continuo (Kaizen)
Quando si inizia a determinare con precisione il valore, a identificare il flusso di valore, a rendere continui i passaggi per creare valore per un determinato prodotto e a lasciare che il cliente estragga valore dall'azienda, la magia inizia ad accadere.
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Data di pubblicazione: 13 settembre 2024
