Lean Production Management è una modalità di gestione della produzione aziendale attraverso la riforma della struttura del sistema, la gestione dell'organizzazione, la modalità operativa e la domanda e la domanda di mercato, in modo che le imprese possano soddisfare rapidamente i rapidi cambiamenti nella domanda dei clienti e rendere ridotte tutte le cose inutili e superflui nel collegamento di produzione e infine raggiungere i migliori risultati in tutti gli aspetti della produzione, compresi gli approvvigionamenti di mercato e il marketing.
Il Lean Management Institute ritiene che diversi dal tradizionale processo di produzione su larga scala, i vantaggi della gestione della produzione snella sono la "multi-variazione" e "piccolo lotto" e l'obiettivo finale degli strumenti di gestione della produzione snella è ridurre i rifiuti e creare il massimo valore.
Lean Production Management include i seguenti 11 metodi:
1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time è nato dalla Toyota Motor Company in Giappone, e la sua idea di base è; Produci ciò di cui hai bisogno solo quando ne hai bisogno e nella quantità di cui hai bisogno. Il nucleo di questo processo di produzione è il perseguimento di un sistema operativo senza stock o un sistema che minimizza l'inventario.
2. Flusso a singolo pezzo
JIT è l'obiettivo finale della gestione della produzione snella, che si ottiene eliminando continuamente i rifiuti, riducendo l'inventario, riducendo i difetti, riducendo i tempi del ciclo di produzione e altri requisiti specifici. Il flusso di un pezzo singolo è uno dei modi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
3. Sistema di tiro
La cosiddetta produzione pull è la gestione di Kanban come mezzo per adottare; L'assunzione di materiale si basa sul seguente processo; Il mercato deve produrre e la carenza di prodotti in processo a questo processo prende la stessa quantità di prodotti in fase di processo precedente, in modo da formare il sistema di controllo pull dell'intero processo e non produrre mai più di un prodotto. JIT deve essere basato sulla produzione pull e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della gestione della produzione snella. La ricerca snella dell'inventario zero è principalmente raggiunta attraverso il funzionamento del sistema di trazione.
4, zero inventario o inventario basso
La gestione dell'inventario dell'azienda fa parte della catena di approvvigionamento, ma anche la parte più elementare. Per quanto riguarda l'industria manifatturiera, il rafforzamento della gestione dell'inventario può ridurre ed eliminare gradualmente il tempo di ritenzione di materie prime, prodotti semifiniti e prodotti finiti, ridurre le operazioni inefficaci e i tempi di attesa, prevenire carenze di scorte e migliorare la soddisfazione del cliente; Qualità, costo, consegna tre elementi di soddisfazione.
5. Gestione visiva e 5S
È un'abbreviazione delle cinque parole Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu e Shitsuke, che hanno avuto origine in Giappone. 5s è il processo e il metodo per creare e mantenere un luogo di lavoro organizzato, pulito ed efficiente in grado di educare, ispirare e coltivare bene; Le abitudini umane, la gestione visiva possono identificare gli stati normali e anormali in un istante e può trasmettere rapidamente e correttamente le informazioni.
6. Gestione Kanban
Kanban è un termine giapponese per un'etichetta o una carta che viene posizionata o incollata su un contenitore o un lotto di parti o una varietà di luci di segnale colorate, immagini televisive, ecc., Su una linea di produzione. Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione nell'impianto. Le carte Kanban contengono molte informazioni e possono essere riutilizzate. Esistono due tipi di kanban comunemente usati: produzione Kanban e Kanban.
7, manutenzione completa della produzione (TPM)
TPM, iniziato in Giappone, è un modo tutto coinvolto per creare attrezzature di sistema ben progettate, migliorare il tasso di utilizzo delle apparecchiature esistenti, raggiungere la sicurezza e l'alta qualità e prevenire i guasti, in modo che le aziende possano raggiungere la riduzione dei costi e il miglioramento complessivo della produttività.
8. Value Stream Map (VSM)
Il collegamento di produzione è pieno di straordinari fenomeno dei rifiuti, la mappa del flusso di valori (mappa del flusso di valori) è la base e il punto chiave per implementare il sistema snello ed eliminare i rifiuti di processo.
9. Design bilanciato della linea di produzione
Il layout irragionevole delle linee di produzione porta a un movimento inutile degli operatori di produzione, riducendo così l'efficienza della produzione; A causa di irragionevoli accordi di movimento e percorsi di processo irragionevoli, i lavoratori raccolgono o mettono i pezzi ancora e ancora.
10. Metodo SMED
Al fine di ridurre al minimo i rifiuti di inattività, il processo di riduzione del tempo di configurazione è quello di eliminare gradualmente e ridurre tutte le attività non aggiunte e trasformarli in processi completati in tempo non giù. La gestione della produzione snella consente di eliminare continuamente i rifiuti, ridurre l'inventario, ridurre i difetti, ridurre i tempi del ciclo di produzione e altri requisiti specifici da raggiungere, il metodo SMED è uno dei metodi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
11. Miglioramento continuo (Kaizen)
Kaizen è un termine giapponese equivalente a CIP. Quando inizi a identificare accuratamente il valore, identificare il flusso di valore, mantenere i passaggi di creazione di valore per un determinato flusso di prodotti e far sì che i clienti traggano il valore dal business, la magia inizia a verificarsi.
Tempo post: gennaio-25-2024
