La gestione della produzione snella è una modalità di gestione della produzione aziendale attraverso la riforma della struttura del sistema, della gestione dell'organizzazione, della modalità operativa e dell'offerta e della domanda del mercato, in modo che le imprese possano soddisfare rapidamente i rapidi cambiamenti nella domanda dei clienti e possano realizzare tutte le cose inutili e superflue nel ridurre i legami di produzione e infine ottenere i migliori risultati in tutti gli aspetti della produzione, compresi l'offerta del mercato e la commercializzazione.
Il Lean Management Institute ritiene che, a differenza del tradizionale processo di produzione su larga scala, i vantaggi della gestione della produzione snella sono “multi-varietà” e “piccoli lotti”, e l’obiettivo finale degli strumenti di gestione della produzione snella è ridurre gli sprechi e creare il massimo valore.
La gestione della produzione snella comprende i seguenti 11 metodi:
1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time è nato dalla Toyota Motor Company in Giappone, e la sua idea di base è;Produci ciò di cui hai bisogno solo quando ne hai bisogno e nella quantità che ti serve.Il fulcro di questo processo produttivo è il perseguimento di un sistema operativo esente da scorte o di un sistema che riduca al minimo le scorte.
2. Flusso a pezzo singolo
JIT è l'obiettivo finale della gestione della produzione snella, che si ottiene eliminando continuamente gli sprechi, riducendo le scorte, riducendo i difetti, riducendo il tempo del ciclo di produzione e altri requisiti specifici.Il flusso a pezzo singolo è uno dei modi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
3. Sistema di trazione
La cosiddetta produzione pull è la gestione Kanban come mezzo da adottare;La presa del materiale si basa sul seguente processo;Il mercato ha bisogno di produrre, e la carenza di prodotti in lavorazione di questo processo richiede la stessa quantità di prodotti in lavorazione del processo precedente, in modo da formare il sistema di controllo pull dell'intero processo e non produrre mai più di un prodotto.Il JIT deve basarsi sulla produzione pull e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della gestione della produzione snella.Il perseguimento snello di scorte pari a zero si ottiene principalmente attraverso il funzionamento del sistema pull.
4, inventario pari a zero o inventario basso
La gestione dell'inventario dell'azienda è una parte della catena di fornitura, ma anche la parte più elementare.Per quanto riguarda l’industria manifatturiera, il rafforzamento della gestione delle scorte può ridurre ed eliminare gradualmente i tempi di conservazione delle materie prime, dei semilavorati e dei prodotti finiti, ridurre le operazioni inefficaci e i tempi di attesa, prevenire la carenza di scorte e migliorare la soddisfazione del cliente;Qualità, costo, consegna tre elementi di soddisfazione.
5. Gestione visiva e 5S
È un'abbreviazione delle cinque parole Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu e Shitsuke, originarie del Giappone.5S è il processo e il metodo per creare e mantenere un luogo di lavoro organizzato, pulito ed efficiente in grado di educare, ispirare e coltivare bene;Le abitudini umane e la gestione visiva possono identificare in un istante stati normali e anormali e trasmettere informazioni in modo rapido e corretto.
6. Gestione Kanban
Kanban è un termine giapponese per un'etichetta o una carta posizionata o incollata su un contenitore o su un lotto di parti, o su una varietà di luci di segnalazione colorate, immagini televisive, ecc., su una linea di produzione.Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione nello stabilimento.Le carte Kanban contengono molte informazioni e possono essere riutilizzate.Esistono due tipi di kanban comunemente utilizzati: kanban di produzione e kanban di consegna.
7, manutenzione completa della produzione (TPM)
Il TPM, avviato in Giappone, è un modo completo per creare apparecchiature di sistema ben progettate, migliorare il tasso di utilizzo delle apparecchiature esistenti, ottenere sicurezza e alta qualità e prevenire guasti, in modo che le aziende possano ottenere una riduzione dei costi e un miglioramento della produttività complessiva .
8. Mappa del flusso di valore (VSM)
Il collegamento di produzione è pieno di sorprendenti fenomeni di spreco, la mappa del flusso di valore (mappa del flusso di valore) è la base e il punto chiave per implementare un sistema snello ed eliminare gli sprechi di processo.
9. Progettazione equilibrata della linea di produzione
La disposizione irragionevole delle linee di produzione porta a spostamenti inutili degli addetti alla produzione, riducendo così l’efficienza della produzione;A causa di disposizioni di movimento irragionevoli e percorsi di processo irragionevoli, i lavoratori raccolgono o depositano i pezzi più e più volte.
10. Metodo SMED
Al fine di ridurre al minimo gli sprechi legati ai tempi di inattività, il processo di riduzione dei tempi di configurazione consiste nell'eliminare e ridurre gradualmente tutte le attività senza valore aggiunto e trasformarle in processi completati senza tempi di inattività.La gestione della produzione snella consiste nell'eliminare continuamente gli sprechi, ridurre le scorte, ridurre i difetti, ridurre i tempi del ciclo di produzione e altri requisiti specifici da raggiungere, il metodo SMED è uno dei metodi chiave per aiutarci a raggiungere questo obiettivo.
11. Miglioramento continuo (Kaizen)
Kaizen è un termine giapponese equivalente a CIP.Quando inizi a identificare accuratamente il valore, identificare il flusso di valore, mantenere fluenti le fasi di creazione di valore per un particolare prodotto e convincere i clienti a trarre valore dall'azienda, la magia inizia ad accadere.
Orario di pubblicazione: 25 gennaio 2024
