La gestione della produzione snella è una modalità di gestione della produzione aziendale attraverso la riforma della struttura del sistema, della gestione dell'organizzazione, della modalità operativa e della domanda e dell'offerta del mercato, in modo che le aziende possano soddisfare rapidamente i rapidi cambiamenti nella domanda dei clienti e possano ridurre tutte le cose inutili e superflue nel collegamento produttivo e, infine, ottenere i migliori risultati in tutti gli aspetti della produzione, tra cui l'offerta di mercato e il marketing.
Il Lean Management Institute ritiene che, a differenza del tradizionale processo di produzione su larga scala, i vantaggi della gestione della produzione snella siano la "multi-varietà" e i "piccoli lotti" e che l'obiettivo finale degli strumenti di gestione della produzione snella sia quello di ridurre gli sprechi e creare il massimo valore.
La gestione della produzione snella comprende i seguenti 11 metodi:
1. Produzione just-in-time (JIT)
Il metodo di produzione just-in-time ha avuto origine dalla Toyota Motor Company in Giappone e la sua idea di base è: produrre ciò di cui si ha bisogno solo quando serve e nella quantità necessaria. Il fulcro di questo processo produttivo è il perseguimento di un sistema operativo senza scorte, ovvero un sistema che riduce al minimo le scorte.
2. Flusso di un singolo pezzo
Il JIT è l'obiettivo finale della gestione della produzione snella, che si raggiunge eliminando costantemente gli sprechi, riducendo le scorte, riducendo i difetti, riducendo i tempi di ciclo di produzione e altri requisiti specifici. Il flusso a pezzo singolo è uno degli strumenti chiave per raggiungere questo obiettivo.
3. Sistema di trazione
La cosiddetta produzione pull è la gestione Kanban come mezzo da adottare; l'acquisizione dei materiali si basa sul seguente processo: il mercato ha bisogno di produrre e, in caso di carenza di prodotti in corso, vengono richiesti gli stessi prodotti del processo precedente, in modo da costituire un sistema di controllo pull dell'intero processo e non produrre mai più di un prodotto. Il JIT deve basarsi sulla produzione pull, e il funzionamento del sistema pull è una caratteristica tipica della gestione della produzione snella. Il perseguimento snello dell'azzeramento delle scorte si ottiene principalmente attraverso il funzionamento del sistema pull.
4, inventario zero o inventario basso
La gestione delle scorte di un'azienda è parte integrante della catena di approvvigionamento, ma ne è anche l'aspetto più basilare. Per quanto riguarda l'industria manifatturiera, il rafforzamento della gestione delle scorte può ridurre ed eliminare gradualmente i tempi di conservazione di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, ridurre le operazioni inefficaci e i tempi di attesa, prevenire carenze di scorte e migliorare la soddisfazione del cliente; qualità, costo e consegna sono i tre elementi della soddisfazione.
5. Gestione visiva e 5S
È l'abbreviazione di cinque parole, Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu e Shitsuke, originarie del Giappone. Le 5S sono il processo e il metodo per creare e mantenere un ambiente di lavoro organizzato, pulito ed efficiente, in grado di educare, ispirare e coltivare; le abitudini umane e la gestione visiva possono identificare stati normali e anormali in un istante e trasmettere informazioni in modo rapido e corretto.
6. Gestione Kanban
Kanban è un termine giapponese che indica un'etichetta o un cartellino che viene applicato o incollato su un contenitore o un lotto di componenti, o su una varietà di luci di segnalazione colorate, immagini televisive, ecc., su una linea di produzione. Kanban può essere utilizzato come mezzo per scambiare informazioni sulla gestione della produzione all'interno dello stabilimento. I cartellini Kanban contengono molte informazioni e possono essere riutilizzati. Esistono due tipi di kanban comunemente utilizzati: kanban di produzione e kanban di consegna.
7. Manutenzione completa della produzione (TPM)
Il TPM, nato in Giappone, è un metodo completo per creare apparecchiature di sistema ben progettate, migliorare il tasso di utilizzo delle apparecchiature esistenti, raggiungere sicurezza e qualità elevate e prevenire guasti, in modo che le aziende possano ottenere una riduzione dei costi e un miglioramento complessivo della produttività.
8. Mappa del flusso di valore (VSM)
Il collegamento di produzione è pieno di incredibili fenomeni di spreco, la mappa del flusso di valore (value stream map) è la base e il punto chiave per implementare un sistema snello ed eliminare gli sprechi di processo.
9. Progettazione bilanciata della linea di produzione
La disposizione irragionevole delle linee di produzione porta a spostamenti non necessari degli operai, riducendo così l'efficienza della produzione. A causa di disposizioni di movimento e percorsi di processo irragionevoli, gli operai sollevano e abbassano ripetutamente i pezzi in lavorazione.
10. Metodo SMED
Per ridurre al minimo gli sprechi dovuti ai tempi di fermo, il processo di riduzione dei tempi di attrezzaggio consiste nell'eliminare e ridurre gradualmente tutte le attività senza valore aggiunto, trasformandole in processi completi che non comportino tempi di fermo. La gestione snella della produzione consiste nell'eliminare costantemente gli sprechi, ridurre le scorte, i difetti, ridurre i tempi di ciclo di produzione e altri requisiti specifici. Il metodo SMED è uno dei metodi chiave per raggiungere questo obiettivo.
11. Miglioramento continuo (Kaizen)
Kaizen è un termine giapponese equivalente a CIP (Content, Initiative, Product Ownership). Quando si inizia a identificare con precisione il valore, a identificare il flusso di valore, a mantenere fluidi i passaggi per la creazione di valore per un determinato prodotto e a far sì che i clienti traggano valore dall'azienda, la magia inizia ad accadere.
Data di pubblicazione: 25-gen-2024
