"Zero sprechi" è l'obiettivo finale della produzione snella, che si riflette in sette aspetti del PICQMDS. Gli obiettivi sono descritti come segue:
(1) Tempo di conversione “zero” (Prodotti • produzione a flusso misto multivarietà)
La varietà di cambio dei processi di lavorazione e lo spreco di tempo nella conversione della linea di montaggio vengono ridotti a “zero” o quasi a “zero”. (2) Inventario “zero” (inventario ridotto)
Processo e assemblaggio sono collegati per semplificare, eliminare le scorte intermedie, modificare la produzione prevista dal mercato per ordinare una produzione sincrona e ridurre a zero le scorte di prodotto.
(3) Rifiuti “zero” (Costo • Controllo totale dei costi)
Eliminare gli sprechi derivanti da processi di produzione, movimentazione e attesa ridondanti per raggiungere l'obiettivo "rifiuti zero".
(4) “Zero” cattivo (Qualità • alta qualità)
Il male non viene rilevato al punto di controllo, ma deve essere eliminato alla fonte di produzione, ovvero alla ricerca di zero male.
(5) Guasti “zero” (Manutenzione • miglioramento del tasso di funzionamento)
Eliminare i tempi di fermo dovuti a guasti delle apparecchiature meccaniche e raggiungere l'obiettivo zero guasti.
(6) Stagnazione “zero” (Consegna • Risposta rapida, tempi di consegna brevi)
Ridurre al minimo i tempi di consegna. A tal fine, dobbiamo eliminare la stagnazione intermedia e raggiungere la stagnazione "zero".
(7) Disastro “zero” (Sicurezza • La sicurezza prima di tutto)
Come strumento di gestione fondamentale della produzione snella, Kanban consente di gestire visivamente il sito produttivo. In caso di anomalia, è possibile avvisare tempestivamente il personale interessato e adottare le misure necessarie per risolvere il problema.
1) Piano di produzione principale: la teoria della gestione Kanban non riguarda la preparazione e la gestione del piano di produzione principale, ma si tratta di un piano di produzione principale già pronto all'uso come punto di partenza. Pertanto, le aziende che adottano metodi di produzione just-in-time devono affidarsi ad altri sistemi per la creazione di piani di produzione principali.
2) Pianificazione dei fabbisogni materiali: sebbene le aziende Kanban tendono ad esternalizzare la gestione del magazzino ai fornitori, devono comunque fornire loro un piano a lungo termine e di massima dei fabbisogni materiali. La prassi generale prevede di ottenere la quantità pianificata di materie prime in base al piano di vendita dei prodotti finiti per un anno, firmare un ordine di fornitura con il fornitore e la data e la quantità specifiche della domanda vengono completamente riportate nel Kanban.
3) Pianificazione della domanda di capacità: la gestione Kanban non partecipa alla formulazione del piano di produzione principale e, naturalmente, non partecipa alla pianificazione della domanda di capacità produttiva. Le aziende che implementano la gestione Kanban raggiungono l'equilibrio del processo produttivo attraverso la progettazione dei processi, la disposizione delle attrezzature, la formazione del personale, ecc., riducendo così significativamente lo squilibrio della domanda di capacità nel processo produttivo. La gestione Kanban può rapidamente individuare processi o attrezzature con capacità eccessiva o insufficiente, eliminando quindi il problema attraverso il miglioramento continuo.
4) Gestione del magazzino: per risolvere il problema della gestione del magazzino, si ricorre spesso all'esternalizzazione del magazzino al fornitore, che deve essere in grado di fornire i materiali richiesti in qualsiasi momento e il trasferimento della proprietà dei materiali avviene al momento del ricevimento sulla linea di produzione. In sostanza, questo scarica l'onere della gestione dell'inventario sul fornitore, che si assume il rischio di occupazione del capitale di magazzino. Il prerequisito per questo è la firma di un ordine a pacchetto a lungo termine con il fornitore, che riduce il rischio e i costi di vendita ed è disposto a sostenere il rischio di sovrapproduzione.
5) Gestione dei prodotti in corso di lavorazione della linea di produzione: il numero di prodotti in corso di lavorazione nelle aziende che realizzano una produzione just-in-time è controllato all'interno del numero Kanban; la chiave è determinare un numero Kanban ragionevole ed efficace.
Quanto sopra è un'introduzione al metodo di produzione snella. La produzione snella è solo un metodo di produzione, se deve raggiungere veramente il suo obiettivo finale (i 7 "zeri" menzionati sopra). È necessario utilizzare alcuni strumenti di gestione in loco, come Kanban, Andon, ecc. L'uso di questi strumenti consente una gestione visiva e l'adozione di misure per eliminare l'impatto del problema fin dal principio, in modo da garantire che l'intera produzione sia in uno stato di normale funzionamento.
Scegliendo WJ-LEAN puoi risolvere meglio i problemi di produzione snella.
Data di pubblicazione: 23 febbraio 2024
