“Zero rifiuti” è l’obiettivo finale della produzione snella, che si riflette in sette aspetti del PICQMDS.Gli obiettivi sono descritti come segue:
(1) Scarto di tempo di conversione “Zero” (Prodotti• produzione a flusso misto multivarietà)
La varietà dei processi di lavorazione e lo spreco di tempo nella conversione della catena di montaggio sono ridotti a “zero” o prossimi allo “zero”.(2) Inventario “Zero” (inventario ridotto)
Il processo e l'assemblaggio sono collegati per semplificare, eliminare le scorte intermedie, modificare la produzione prevista dal mercato per ordinare la produzione sincrona e ridurre a zero le scorte dei prodotti.
(3) Rifiuti “Zero” (Costo• Controllo dei costi totali)
Elimina gli sprechi derivanti da produzione, movimentazione e attesa ridondanti per raggiungere zero rifiuti.
(4) “Zero” scadente (Qualità • alta qualità)
I cattivi non vengono individuati al punto di controllo, ma dovrebbero essere eliminati alla fonte della produzione, perseguendo l'obiettivo zero bad.
(5) Guasto “Zero” (Manutenzione• migliora il tasso di funzionamento)
Elimina i tempi di inattività per guasti delle apparecchiature meccaniche e ottieni zero guasti.
(6) Stagnazione “Zero” (Consegna • Risposta rapida, tempi di consegna brevi)
Ridurre al minimo i tempi di consegna.A tal fine, dobbiamo eliminare la stagnazione intermedia e raggiungere la stagnazione “zero”.
(7) Disastro “Zero” (Sicurezza•La sicurezza prima di tutto)
In quanto strumento di gestione fondamentale della produzione snella, Kanban può gestire visivamente il sito di produzione.In caso di anomalia è possibile avvisare tempestivamente il personale competente e adottare misure per eliminare il problema.
1) Piano di produzione principale: la teoria della gestione Kanban non implica come preparare e mantenere il piano di produzione principale, si tratta di un piano di produzione principale già pronto come inizio.Pertanto, le aziende che adottano metodi di produzione just-in-time devono fare affidamento su altri sistemi per elaborare piani di produzione generali.
2) Pianificazione del fabbisogno di materiali: sebbene le aziende Kanban di solito esternalizzino il magazzino ai fornitori, devono comunque fornire ai fornitori un piano approssimativo del fabbisogno di materiali a lungo termine.La pratica generale è ottenere la quantità pianificata di materie prime secondo il piano di vendita dei prodotti finiti per un anno, firmare un ordine di pacchetto con il fornitore e la data e la quantità di domanda specifica sono completamente riflesse dal Kanban.
3) Pianificazione della domanda di capacità: la gestione Kanban non partecipa alla formulazione del piano di produzione principale e, naturalmente, non partecipa alla pianificazione della domanda di capacità produttiva.Le imprese che adottano la gestione Kanban raggiungono l'equilibrio del processo produttivo attraverso la progettazione del processo, la disposizione delle attrezzature, la formazione del personale, ecc., riducendo così notevolmente lo squilibrio della domanda di capacità nel processo produttivo.La gestione Kanban può rapidamente esporre processi o apparecchiature con capacità in eccesso o insufficiente e quindi eliminare il problema attraverso il miglioramento continuo.
4) Gestione del magazzino: per risolvere il problema della gestione del magazzino, viene spesso utilizzato il metodo di esternalizzazione del magazzino al fornitore, richiedendo che il fornitore sia in grado di fornire i materiali richiesti in qualsiasi momento e avviene il trasferimento della proprietà del materiale quando il materiale viene ricevuto sulla linea di produzione.In sostanza, questo significa scaricare l'onere della gestione delle scorte sul fornitore, e il fornitore si assume il rischio di occupazione del capitale di inventario.Il prerequisito per questo è firmare un ordine di pacchetto a lungo termine con il fornitore e il fornitore riduce il rischio e le spese di vendita ed è disposto a sopportare il rischio di scorte eccessive.
5) Gestione del work-in-process della linea di produzione: il numero di prodotti work-in-process nelle imprese che raggiungono la produzione just-in-time è controllato all'interno del numero Kanban e la chiave è determinare un numero Kanban ragionevole ed efficace.
Quanto sopra è un'introduzione al metodo della produzione snella, la produzione snella è solo un metodo di produzione, se deve raggiungere veramente il suo obiettivo finale (i 7 “zeri” sopra menzionati).È necessario utilizzare alcuni strumenti di gestione in loco, come Kanban, sistema Andon, ecc., l'uso di questi strumenti può effettuare una gestione visiva, può adottare misure per rimuovere l'impatto del problema al primo tentativo, in modo da garantire che l'intera produzione sia in un normale stato di produzione.
Scegliere WJ-LEAN può aiutarti a risolvere meglio i problemi della produzione snella.
Orario di pubblicazione: 23 febbraio 2024